Druckluft ist die Ursache für bis zu zehn Prozent aller Unfälle und Erkrankungen am Arbeitsplatz. Neben organisatorischen Maßnahmen können Betreiber die Risiken von „eingesperrter Druckluft“ in Maschinen und Anlagen mit pneumatischen Antrieben durch den Einsatz von sicherheitstechnischen Produkten weitgehend vermeiden.

In vielen Industriebetrieben und Handwerksbetrieben werden Anlagen, Maschinen und Werkzeuge mit pneumatischen Antrieben eingesetzt. Von ihnen selbst gehen kaum direkte Gefährdungen aus, aber in vielen Fällen von der in ihnen „eingesperrten“ und „angestauten“ Druckluft. Sie verursacht peitschende und klemmende Bauteile.

Druckluft ist für bis zu zehn Prozent aller Unfälle bzw. Erkrankungen am Arbeitsplatz verantwortlich: beispielsweise durch platzende und entkoppelte Schläuche, die durch die Luft peitschen, oder durch Blaspistolen, deren Luftstoß die Haut verletzt und mit ihren eingetragenen Partikeln zur Blutvergiftung führen kann.

Die Verantwortung für die Sicherheit der Mitarbeiter liegt auch bei drucklufttechnischen und pneumatischen Anwendungen allein beim Arbeitgeber bzw. Betreiber. Er ist dafür zuständig, Anweisungen für den ordnungsgemäßen Umgang mit Druckluft zu erlassen sowie sichere Betriebsmittel zur Verfügung zu stellen.

In pneumatisch betriebenen Maschinen ist die Gefährdung durch aufgestaute Druckluft zwar nicht ganz so groß wie in der Hydraulik, weil die Drücke nicht ganz so hoch sind. Dennoch ist die Gefahr beträchtlich.

Zwei Bereiche in Maschinen und Anlagen sind von Betreibern besonders zu beachten, wenn es um die Ursachenanalyse geht: Nämlich die Verbindungsleitungen zwischen Wandeinspeisung und den Druckluft-Werkzeugen sowie die Druckluft-Werkzeuge selbst. Bei steckbaren Druckluftleitungen entsteht insbesondere dann ein Gefährdungsrisiko, wenn beim Lösen eines unter Druck stehenden Schlauches der Nippel mit explosiver Wucht aus der Kupplung abzieht.

Und auch an verklemmten Druckluft-Zylindern kann es durch die angestaute Druckluft zu einer nicht zu unterschätzende Gefährdungssituation kommen. Sobald man diesen nämlich wieder in Gang setzen will und ihn daher bewegt, entlädt sich die aufgestaute Energie ebenfalls auf einen Schlag. 

Um dieses und andere Probleme zu beherrschen, bedarf es zunächst eines effektiven und durchdachten Sicherheitskonzepts, das von der Anschaffung und Inbetriebnahme bis hin zur Wartung alle Bereiche und Prozesse abdeckt.

Zu den wichtigsten Schutzmaßnahmen zählen die Einrichtung von trennenden Schutzeinrichtungen und das sichere und regelmäßige Entlüften der Systeme. Dabei müssen sich die Unternehmen an den relevanten Regelwerken orientieren, nämlich in erster Linie an der ISO 4414 (Pneumatische Maschinenausrüstung) und der ISO 13849 (Sicherheit von Maschinensteuerungen).

Doch die Risiken lassen sich deutlich reduzieren. Dazu bedarf es in Industrie und Handwerksbetrieben zunächst einer gründlichen Analyse der betrieblichen Verhältnisse: Werden alle organisatorischen und technischen Sicherheitsmaßnahmen umgesetzt, wie sie die Betriebssicherheitsverordnung, die Maschinenrichtlinie und produktbezogene Normen vorgeben? Befinden sich die Anlagen, deren Einzelkomponenten sowie die Persönlichen Schutzausrüstungen auf dem aktuellen Stand der Technik?

Wo diese Fragen nicht bejaht werden können, ist Eile geboten. Aber auch wenn diese positiv beantwortet sind, sollten Unternehmen zusätzlich in sicherheitstechnische Komponenten investieren und sie in ihren pneumatischen Anlagen und Druckluftwerkzeugen unter fachlicher Anleitung verbauen.

Im Handel gibt es mittlerweile ein umfangreiches Sortiment an Produkten, welche Maschinen und Anlagen größere Sicherheit bringen, gleichzeitig ihre Leistungskraft aber nicht drosseln.

Dirk Höschle von Riegler Safety in Bad Urach, weist auf weitere Vorteile einer sicheren Druckluftnutzung hin: „Viele Werkzeuge, Anlagen und Maschinen werden mit zu hohem Leitungsdruck betrieben. Denken wir zum Beispiel an einen Druckluft-Ratschenschrauber, dessen Drehmoment für sechs Bar ausgelegt ist, aber an das vorhandene Netz mit acht oder sogar zehn Bar angeschlossen wird. Ein Leitungsdruckregler minimiert hier nicht nur die Unfallgefahr, sondern reduziert auch die Kosten auf Grund des geringeren Luftverbrauchs und verlängert die Lebensdauer der Werkzeuge.“

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